陶瓷材料因为硬度高、强度大、化学稳定性好以及耐高温这些特点，在机械、电子、半导体还有航空航天这些方面都能用得上。可就是因为它硬度和强度太好了，导致陶瓷零件成型和加工都不容易。最常用的陶瓷成型工艺有粉浆浇铸、干压、带铸和凝胶浇这些。但这些工艺也有缺陷，比如要做复杂的零件就得用模具，所以这些成型过程特别依赖模具，而且要求模具得特别精确。可高精度的模具制作起来成本高，生产周期还长，这样一来，用这些方法做出来的产品就很难持续改进和更新了。

烧结后的陶瓷体，一般得用硬质合金或者金刚石切割工具，或者用激光来进行机械加工，这样才能保证做出来的产品尺寸和形状足够精确。用常规的成型工艺，像那些腔、内孔、内凹槽还有小角度弯曲这样特殊的形状和特征，是很难做出来的。这些缺陷严重影响了高科技陶瓷在很多地方的广泛应用。不过呢，要是用增材制造技术来做复杂的陶瓷零件，就有可能避开上面说的那些问题，还能快速做出高精度的陶瓷零件呢。增材制造技术，也叫快速成型技术或者3D打印技术，它是把计算机技术、材料加工、机械加工等好多科学领域的知识结合在一起的新型制造技术。它和传统的减法制造不一样，加法制造的核心想法就是从无到有地做出一个物体。在增材制造里，先通过计算机辅助设计把构件的模型变成数字形式，然后从这里面拿到切片数据模型，再用打印机一层一层地打印组件，最后形成物理模型。理论上来说，这个工艺可以用来做任何形状、任何材料的高精度零件，不受形状和特征的限制呢。把增材制造技术用到高技术陶瓷的制造里，就能解决像依赖模具、做复杂形状难，还有制造有多种功能或者变化的复合材料部件这些困难了。

立体光刻技术是增材制造技术里比较成熟的一类，主要是用来制造聚合物组件的。这类技术可以分成基于点扫描的立体光刻（SLA）和基于掩模图像投影的数字光处理（DLP）这两种，而且这两种技术都是利用光敏树脂的光固化反应，一层一层地完成“印刷”和积累的。后面说的数字光处理（DLP）这种技术，通常成形速度比较快，用来做小部件挺有优势的。